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三养社新闻

三养社获得3D打印相关新技术(NET)认证 Print
填写者 管理者 浏览次数 1433 2021.05.25

- 三养社开发3D打印专用复合材料……现代汽车与3D Factory合作

- 以可达现有3D打印机100倍以上的速度快速打印长达10米的产品

- 通过3D打印生产汽车制造所需夹具,有利于缩短新车开发速度

 

▲ 三养社化学研究所组长朴尚玄(左四)20日在召开于首尔The-K Hotel的“2021年新技术、新产品认证书颁发仪式”上与国家技术标准院院长李尚勋(中)合影留念。

 

借助于开放式创新,三养社开发出应用工程塑料技术的3D打印相关新技术,该技术已获得政府“新技术(NET, New Excellent Technology)认证”。新技术认证是针对创新性地改善、改良韩国首次开发的技术或现有技术的优秀技术,由产业通商资源部给予认证的制度。获得新技术认证的产品可获得贷款、税收优惠、找到销路等各种福利。

 

三养社(代表:姜镐成)21日表示,与现代汽车、3D Factory共同开发的“汽车零部件夹具(检测口)专用层叠切削一体型PC(聚碳酸酯)、CF(碳纤维)复合材料3D打印技术”已获得国家技术标准院的新技术认证。夹具是用于检查零部件等是否按照设计进行生产的测量工具。

 

此次获得认证的新技术是将三养社开发的3D打印专用聚碳酸酯复合材料与现代汽车和3D Factory的汽车零部件专用3D打印技术融合在一起,通过3D打印生产汽车制造所需夹具的技术。三养社通过内部风险投资企业培养计划,挖掘出应用3D打印技术开发大型制作物打印专用材料的创意,并历经14个月为相关创意的商业化提供了支援。

 

现有3D打印机速度较慢,且打印物品的尺寸较小。使用新技术后,可以现有3D打印机100倍以上的速度快速打印长达10米的产品,应用范围非常广泛。另外,还可实现0.2毫米以下的精密加工,可制造中大型零部件专用超精密夹具。

 

如果能够通过此次新技术生产出中大型零部件专用超精密夹具,将有望缩短新车开发速度。此前,每次制造新零部件时,都需要重新制造夹具,这一点也被认为是降低新车开发速度的因素之一。现有夹具从设计、制造到实际使用基本需要1个月以上的时间。采用新技术后,制造时间将节省50%以上,费用也将降低30%以上。

 

三养社相关人士表示,凭借当前持有的混合物及合成物技术,已成功开发出3D打印专用聚碳酸酯复合材料。他还表示,全凭相关企业之间的积极合作,才得以大幅缩短技术的商业化速度。

 

此外,此次开发成功的3D打印专用聚碳酸酯复合材料是通过三养集团内部风险投资企业培养计划“成长talk”挖掘出来的新项目创意之一。三养集团定期收集来自员工的新项目创意,并在审核后为试制品的生产及具体化过程等提供赞助、指导等。

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